无损检测（NDT）在电阻焊机质量控制中越来越重要，能在不破坏工件的前提下发现内部裂纹、孔洞、未熔合等缺陷。

鉴于铝的声学与电磁特性，常用的无损检测方法包括超声检测、涡流检测与射线（X射线/CT）检测等。合理选择 NDT 方法并与生产抽检策略相结合，可以显著提高检测效率并降低返修率。

1、常用 NDT 方法及适配性

超声检测（UT）：适用于较厚铝板或需要检测内部裂纹/孔洞场景。优点是灵敏度高、能检测深部缺陷；缺点是铝材料声阻抗高且表面需耦合良好，复杂几何形状检测难度增加。

涡流检测（ECT）：适合薄板表层和近表面缺陷检测，尤其能发现裂纹和表面未熔合。涡流对表面状态敏感，需要基准样板校准。

射线检测（X-ray/CT）：可直观显示内部空洞、熔核形态等，但成本高、对铝密度低时对比度要求高，工业 CT 在研发和故障分析中很有价值。

红外热像与相控阵超声（PAUT）：用于在线或复杂几何体的检测，可实现

2、检测流程建议

建立基准库：制作合格/不合格焊点标准件用于设备校准；

先做在线快速检测（如涡流/超声快速扫查），对疑似不良点做标记；

对标记点实施深入检测（X-ray 或金相截面）以确认缺陷类型与成因；

3、判定要点与阈值设定

依据焊核最小直径、孔隙体积分数或裂纹长度设定判定阈值；

自动化检测建议结合图像识别算法与自学习模型，提高在线判别准确率；

4、常见问题与解决思路

检测假阳性：常由表面粗糙、涂层或装夹应力引起，需结合其他方法交叉验证；

检测盲区：复杂构件或多点串联焊需优化探头配置与扫描路径；

5、成本效益考虑

对大批量生产线，可优先采用涡流+在线超声做抽检，节省成本；

对关键结构或高价值部件，建议采用射线或 CT 做批次性详检。

总之，合理选用无损检测方法并建立基准与自动化判别流程，是实现铝板电阻焊高效、可靠质量控制的关键。

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