为了保证生产效率，车间层面通常需要一套快速、可重复、低成本的电阻焊机合格检验流程。该流程应包含外观检查、简易力学抽检、关键参数记录与快速无损检测手段，并与质量记录系统联动，实现“异常即停、原因即查、调整即行”。

本文提供一个实践可行的一线检验流程与判定标准，便于车间操作人员实施并与质量部门形成闭环。

推荐的车间快速检验流程如下：

1、日常生产前准备

设定当班样板：含合格样点与典型不良样本；

校准测量工具：放大镜、千分尺、流量表、压力表；

2、在线抽检策略

抽检频率：每班次每台焊机首件 100% 检查，之后按 1:200 抽检或根据风险调整

抽检项目：外观、压痕、简易拉伸/剪切（手动或便携夹具）、电流曲线保存；

3、判定标准

外观合格：压痕对称、无裂纹、无过量飞溅；

力学合格：抽样剪切力≥工艺目标值的 90%；

电参数合格：关键电流峰值、时间与压力在 SPC 控制界限内；

4、异常处理流程

一旦抽检不合格 → 暂停当班设备 → 立刻 5 件连续检测以确认是否为偶发；

若连续不合格 → 停线，质量工程师与工艺员联合排查（检查电极、夹具、表面处理、参数记录），修正后复检；

5、记录与持续改进

建立电子质检台账，记录不良类型、原因与纠正措施；

按周或按月做质量回顾会议，基于 SPC 数据优化参数或维护计划；

6、工具与智能化建议

引入波形记录器、压力/位移/温度实时监测及报警；

用涡流或小型超声设备在关键部位做在线无损追踪，降低次品流出率。

通过建立标准化的快速检验流程并与工艺和设备维护联动，车间可以在保证产能的同时显著降低不良率并缩短问题响应时间。

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