拉伸（或剪切）试验是评估电阻焊机焊接铝板强度的直接手段，通过标准化的力学测试可以量化焊点承载能力并判断破坏模式（焊点断裂或基材断裂）。

常用的拉伸/剪切实验结合破面分析的方法，不仅用于验收，还常用于工艺参数验证与电极/夹具优化。本文详细介绍试验样件制备、试验步骤、判定标准和破坏形貌分析方法，方便工程师在实验室或车间台架上复现并诊断问题。

1、试样准备与标准

取样方式：从生产线上随机抽样，保证样本代表性（建议批次内至少 5–10 点）；

试样规格：按 ASTM/ISO 或企业标准切取试验片，保证夹具安装与加载方向一致；

2、试验类型与步骤

剪切试验（Lap shear）：常用于单点铝板搭接焊，加载方向平行于焊接面，当焊点承载力被超越时发生剪切；

拉伸剥离试验（Tensile peel）：用于评估焊点在垂直方向的抗剥离性能；

操作步骤：将试样装夹进万能试验机，缓慢加载，记录载荷-位移曲线，直至试样破坏；

3、判定与分析

最大承载力（峰值负荷）：直接反映焊点强度，通常与母材强度比较，若峰值低于设定阈值判为不合格；

破坏位置：

母材断裂：表示焊点强度高于母材，工艺良好；

焊点剪切或脱落：说明焊核不充分或存在冷焊/接触不良；

变形与能量吸收：载荷-位移曲线下面积反映吸能能力，制造件要求高韧性时作为参考；

4、破坏形貌观察（断面/金相）

若为焊点剪切，需做断面抛光观察熔核直径、熔合线、夹杂物和孔洞；

结合显微镜可判断是否有未熔合、气孔或氧化层夹杂等故障根源；

5、工艺改善建议依据试验结果

熔核过小→提升瞬时电流或延长时间，或改善表面预处理；

焊点偏心→检查电极同心度与夹具定位；

孔洞/多孔→检查材料表面残留与排气路径，降低湿气或改进?；ご胧?

通过将拉伸/剪切试验与断面金相分析结合起来，工程师不仅能量化焊点强度，还能精确定位缺陷成因，从而对工艺或设备进行针对性优化。

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