电阻焊机在面对不同材质（如碳钢、不锈钢、铝合金）时，其马鞍形压力曲线并非一成不变。每种材料的导电率、导热率与塑性变形特性不同，决定了焊接过程中热量与压力的分配规律。

要想实现稳定焊核与一致焊点外观，就必须根据材料特性调整压力曲线的斜率与峰值时间。

对于低碳钢材料，其电阻较高、导热性适中，热量容易集中，因此马鞍曲线可采用较平缓的上升段与中等保持压力，以防止焊核过度膨胀。典型参数为：升压时间25ms，保持压力30~40kgf，卸压延时15ms。

而在不锈钢焊接中，由于电阻更高，热量积聚更快，容易产生飞溅。此时应增加升压速度并缩短峰值时间，让压力与电流同步上升，以稳定金属流动。

对于铝及铝合金，导热率极高且软化区宽，若使用传统马鞍曲线，会因热量散失而导致焊核不足。此时应采用“高初压+短峰压”的变体曲线，以提升瞬时热量集中度。

不同材料下曲线变化的核心在于“热-力平衡”。焊接控制器可通过记录压力传感信号与电流波形反馈，建立数据库式参数模型，实现自动调整。

对于多种材质混合焊（如钢与铝的异种焊接），则需配合中频逆变控制技术与双伺服加压装置，以保证每一阶段的受力和温度分布合理。通过合理调整马鞍形曲线，不仅能提升焊接稳定性，还能延长电极寿命，降低后期维护成本。

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