压力传感器全自动凸焊工作站是苏州安嘉根据 客户要求研制的全流程自动化焊接工作站，设备通过一机双头焊接技术、四轴机器人自动上下料、视觉精密检测、超高灵敏度氨检漏、全流程数据追溯等多项先进技术的集成应用，实现了高效、精准、可追溯的自动化生产过程，完美解决了客户原有生产模式中的效率瓶颈、精度不足与品控难题。

一、客户背景

WYZK 作为国内红外热成像与传感技术领域的头部企业之一，热成像产品国内出货金额位居行业前列，业务覆盖全球 100 多个国家和地区，同时也是国家高新技术企业。公司深耕 MEMS、光电器件与传感技术，构建了多维感知能力，产品广泛应用于工业控制、安防监控、消费电子等多个领域，在行业内具备领先的技术与市场地位。

随着业务规模的快速扩张，WYZK 核心传感产品的封装焊接工序原有生产模式已无法匹配当前的产能与品控需求，因此启动了自动化生产设备的升级合作，选择与苏州安嘉携手打造压力传感器全自动凸焊工作站。

二、原有生产痛点

WYZK 原有焊接组装工序主要面临以下五大痛点，严重制约了产能提升与品质保障：

1. 焊接工序效率瓶颈：原有焊接设备为单头配置，针对产品的两类不同焊缝，需要频繁?；坏缂?，严重拖慢生产节拍，拉低整体产能。

2. 精密组装精度不足：膜片、挡圈这类微小精密零件的组装、上下料依赖人工操作，不仅操作效率低下，还难以保证微小零件的安装精度，容易引发产品不良。

3. 检测环节产能浪费：原有氨检环节无法精准定位单台不良品，一旦发现疑似不良品，需要将同批次 4 件产品全部暂判不合格后再人工筛选，既浪费了有效产能，又增加了人工筛选的成本。

4. 生产过程追溯缺失：原有生产模式缺乏关键参数的监控与记录，焊接的电流、压力、时间等核心工艺参数无法存储追溯，出现质量问题后难以快速排查原因，品控管理难度大。

5. 品控稳定性不足：原有设备的生产稳定性不足，无法满足客户对≥99% 的一次生产合格率、≤0.1% 的产品损坏率的严苛要求，同时设备故障?；式细?，影响产能的稳定输出。

三、设备配置与技术方案

针对 WYZK 的实际生产需求与痛点，苏州安嘉为其量身定制了压力传感器全自动凸焊工作站整体解决方案，核心设备配置与技术方案如下：

四、核心设备配置

• 一机双头焊接系统：采用创新的双头焊接设计，无需更换电极即可满足两类不同焊缝的焊接需求，焊接参数精准可控，压力精度≤±2%

• 四轴机器人上下料系统：配套高精度四轴机器人，实现膜片、挡圈的自动抓取与安装，完全替代人工操作

• 机器视觉检测系统：集成高分辨率视觉检测?？?，可自动识别零件正反面、安装偏移，保证微米级组装精度

• 岛津 MSE2400 氨质谱检漏仪：搭载国际领先的高精度检漏设备，支持 4 件产品同步检测，高灵敏度模式下检出灵敏度可达 10^-13Pa?m³/s

• 全流程数据追溯系统：实时监控并存储焊接时间、电流、压力等全参数，可存储≥20 组焊接规范参数，具备参数超限自动报警功能

• 铝合金快换工装系统：配套标准化快换工装，支持多产品快速换型生产

五、技术方案亮点

1. 柔性化设计：设备具备全工位柔性调整能力，可适配两种不同产品的生产，满足多品种生产需求

2. 防静电与洁净生产：整机满足防静电、安全防护、洁净生产的高端电子制造场景要求

3. 一体化交钥匙工程：从方案设计、设备制造、安装调试到技术培训、售后保障的全流程服务

六、核心技术优势

1、≥99% 生产一次合格率，不良品损耗降低 80%

通过高精度焊接夹具，保证产品上下表面平行度≤0.02mm，配合精准的焊接参数闭环控制，将生产一次合格率提升至 99% 以上，同时将产品损坏率控制在 0.1% 以内。相比传统人工生产模式，核心精密物料的不良损耗降低 80% 以上，大幅节约了高价值物料的生产成本。

2、双头免换电极，单工序生产效率提升 40%

采用一机双头的焊接设计，无需更换电极即可完成不同规格产品的焊接，彻底消除了换电极的停机等待时间；同时配套四轴机器人实现自动上下料、膜片与挡圈的自动组装，替代人工操作，配合 4 件同步氨检的设计，单工序整体生产效率提升 40%，有效提升了产能输出。

3、10^-13Pa?m³/s 超高检测灵敏度，漏检率趋近于 0

搭载岛津 MSE2400 高精度氨质谱检漏仪，高灵敏度模式下检出灵敏度可达 10^-13Pa?m³/s，相比传统检测设备，不良品漏检率降低 99%；同时可精准定位单台不良品，彻底解决原有整批 4 件全判废的问题，单批次产能利用率提升 15%，避免了产能的无效浪费。

4、全流程数据可追溯，质量排查效率提升 60%

设备支持焊接时间、电流、压力等全参数的实时监控与存储，可存储≥20 组焊接规范参数，同时具备参数超限自动报警功能，实现生产过程全数据可追溯。相比传统无数据记录的模式，质量问题排查效率提升 60%，品控与售后管理成本降低 30%。

5、柔性快换适配，产品换型效率提升 90%

设备具备全工位柔性调整能力，配套快换工装，可快速适配不同规格产品的生产需求，产品换型时间从传统的 2 小时缩短至 10 分钟以内，换型效率提升 90%，完美匹配客户多品种、小批量的柔性生产需求。

6、2 小时极速售后响应，设备稼动率提升至 98%

苏州安嘉为 WYZK 提供 2 小时内的售后响应服务，承诺 24 小时内到场维修，同时配套 5 个工作日以上的技术培训与 10 天现场陪产，将设备故障?；奔溲顾踔良退?，设备综合稼动率提升至 98% 以上，保障客户产能的长期稳定输出。

七、项目成果与客户价值

压力传感器全自动凸焊工作站自投入运行以来，各项性能指标均达到或超过设计要求，为 WYZK 带来了显著的经济效益与管理价值：

1. 品质大幅提升：生产一次合格率从原有不足 95% 提升至 99% 以上，产品损坏率控制在 0.1% 以内，产品一致性与可靠性显著增强

2. 产能显著增长：单工序生产效率提升 40%，设备综合稼动率达到 98%，有效支撑了 WYZK 业务规模的快速扩张

3. 成本有效降低：核心物料不良损耗降低 80%，品控管理成本降低 30%，质量问题排查效率提升 60%，整体制造成本显著下降

4. 管理水平升级：实现了生产过程全数据可追溯，建立了完善的质量管理体系，为 WYZK 的数字化工厂建设奠定了坚实基础

苏州安嘉凭借在自动化焊接领域的深厚技术积累与丰富项目经验，成功为 WYZK 打造了行业领先的压力传感器全自动凸焊工作站，助力客户在激烈的市场竞争中保持技术领先优势，实现了高质量发展。